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TS16949认证体系中APQP阶段中试生产期间的PPK，CPK问题
我在辅导铜梁一家做注塑件企业的TS16949体系时，看到之前他们应付审核时，APQP阶段中只做了PPK，现在客户要求他们做Cpk, 一下傻眼了。
CPK稳定过程能力指数，西格玛估计值是依据组内变差来确定的，CPK是考虑组内变差的能力指数。
PPK性能指数，西格玛值来自总体变差PPK是基于整个过程变差的能力指数，不能把组内变差与组间变差分离开来，Cpk的前提提交是稳态，而Ppk没这个要求，试生产的时候不能确认是否制程处于问题，只能用Ppk，量产后一般用Cpk。
一般重庆TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数,Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程即就是一个非受控过程,而Cpk应该是一个受控过程.
PPAP 手册确实指定了要用PPK ，且PPK≥ 1.67 ,而Cpk 用于量产阶段。所以量产之后，客户要求工厂提供Cpk.
SPC控制图中，过程已经稳定了。数据已经达到了一定程度，计算个CPK也没有什么问题。
客户认为，既然你已经开始批量生产，那么过程应该就稳定了，所以要CPK。
基本上来说：试生产时期做PPK，但要保证PPK≥1.67，若过程不稳定的话PPK是小于CPK，也就是特殊原因在起作用，此时PPK≥1.67，CPK肯定也是大的。说明过程虽然不受控，但过程能力是足够的。
若过程是稳定的，PPK值是大于CPK值的，说明只有普通原因在起作用，此阶段可以同时判断PPK值和CPK值。试生产阶段，PPK值大于1.67，而CPK小于1.33的话，还是可以接受的，量产时进行持续改进。 PPK值大于1.67，PPK值大于1.33，说明已经达到了量产要求（过程稳定受控，能力值满足要求），可以接受。
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